メッキ加工の工程

メッキ加工の工程

メッキ加工の工程

品質管理・工程管理は私たちの命です。どのようにメッキが出来上がるのか、こちらでは無電解ニッケルメッキ加工の工程についてご紹介します。

メッキ加工はメッキ液につけたらハイ!出来上がりではありません。
株式会社コダマでは、様々な機能性を持たせた高品質なメッキ皮膜をご提供するため、品質管理・工程管理の徹底に力を入れています。
各種メッキは加工する前に、専用のQC工程表や加工指示書が発行されます。
日報や加工指示書には、製品の受入検査からメッキ加工、出荷検査まで各工程での検査記録が残されているので、
完全にトレーサビリティーが取れています。お客様には出荷検査成績書をお渡して品質保証させて頂いております。

メッキ加工前

メッキ加工/製品の治具がけ

治具と呼ばれる器具に、製品同士がぶつからないように製品を取り付けます。
「ひっかけ」や、治具の形状がタコの足に似ていることから「タコ掛け」と呼ばれることもあります。
また、「治具」は「冶具」と表記されることもあります。

製品の治具がけ

メッキ加工/脱脂工程

メッキ工場に入ってくる金属製品には、防錆や切削性・加工性などの向上のために、油脂が使われています。
しかしメッキ加工をする前に、油を完全に取り除いておかないと密着不良の原因となります。密着不良の80%はメッキ前処理不良が原因と言われます。
当社では、このメッキ前処理に力を入れています。
脱脂工程は、製品についている油を取るために行います。 製品素材や油のつきの具合にあわせて、脱脂液の選定を行い温度や時間を調整します。 超音波洗浄機を併用する時もあります。

脱脂工程

超音波洗浄とは?

脱脂工程/超音波発信器

超音波によって、液体に生じた真空の気泡が破裂する際の衝撃波を利用した洗浄方法です。
液体に超音波を照射すると、液体が激しく揺さぶられて局所的に圧力が高い部分と低い部分が生まれます。圧力が低い部分では液体中に小さな真空の空洞ができます。これをキャビテーションといいます。
再び圧力が高くなり、この空洞が押しつぶされるとき、液体中に衝撃波を発生させます。この衝撃波が、固体表面に付着していた油を落とします。
浸漬脱脂と比べて超音波脱脂は短時間で何倍もの効果を発揮します!

メッキ加工/水洗工程

水洗工程は、脱脂工程で使った薬液を次の薬液槽に持ち込まないようにするために行います。また、水洗工程後の水の滴り具合を見て、脱脂工程の出来具合を確認することも重要なポイントです。
脱脂が不十分な場合、製品が水をはじくため、もう一度脱脂の時間を延長したり脱脂温度を上げたりして、完璧に脱脂できるまで次工程へ進みません。
超音波洗浄機を併用する時もあります。

水洗工程

メッキ加工/酸浸漬工程→水洗

酸浸漬工程は、素材を活性化させ、メッキをつきやすくするために行います。また、製品表面の錆、溶接スケール、酸化スケールおよび熱処理皮膜などを除去します。素材によって、塩酸や硫酸など使い分けます。

酸浸漬工程

なぜ、塩酸や硫酸など使い分けるの?

一口に鉄鋼と言っても化学組成や、炭素量、合金元素は様々です。熟練のメッキ職人が、素材にあう薬品を選定します。
特に素材が高炭素鋼の場合、長時間の酸洗いで生じる水素脆性やスマットを除去するために製品にあう薬品を選定しています。

メッキ加工/電解脱脂工程→水洗

電解脱脂工程は、浸漬脱脂で取り除くことのできない、微細な凹凸面に付着したバフカスや焼き入れのスケールを、多量のガスの圧力で取り除くために行います。仕上げ脱脂と呼ばれることもあります。
製品素材によって、脱脂液の選定を行い、温度や時間を調整します。

電解脱脂工程

メッキ加工/酸活性工程→水洗

酸活性工程は、メッキ前に素材を活性化させ、メッキを付きやすくするために行います。鉄系・硫黄快削鋼・銅合金など素材にマッチした活性化を行います。

酸活性工程

メッキ加工/無電解ニッケル工程→水洗

お待たせしました!無電解ニッケルメッキです。
ようやくメッキが始まりました。お客様の要求する膜厚により時間を決めます。メッキの種類が変わっても、メッキ前の前処理やメッキ後の後処理に、大きな違いはありません。

無電解ニッケルメッキ工程     自動液管理制御装置

メッキ加工/乾燥工程→完成

エアージェットで水分を吹き飛ばします!     治具から製品をはずして乾燥炉で10分

無電解ニッケルメッキ完成

メッキの最終調整

当社ではメッキの密着テスト、外観検査や蛍光X線メッキ膜厚装置を使った膜厚測定を行っています。検査成績書などご入用の場合はお気軽にお申し付けください。

メッキの最終検査

メッキ加工の工程

メッキ加工の工程

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