サイトに関する項目

サイトに関する項目

ISO取得奮戦記

ISO取得奮戦記!認証取得までの苦労や道のりをご覧下さい。

コダマがISO9002(現在は9001)を認証取得出来たのは、2001年の9月です。ISOの取得を通じて、皆で力を合わせて組織整備や改革が出来たのだと思います。
まずは、整理・整頓・清掃・清潔・躾を中心とした5S活動に力をいれてきました。小さな規模の会社でも、お金を出来るだけかけないで、ISO取得が可能です。
ISO認証取得までの苦労や、道のりをご覧下さい。取得を目指されている皆さまのご参考になれば幸いです。

登場人物紹介

  • 会長
  • 専務
  • 社長
  • 工場長
  • 社員A
  • 社員B

なぜ取得を目指したの?

うちの会社は、製造業といいましても、メッキ屋ですので製品をお客様よりお預りして表面処理を施すという仕事です。職人さんの長年にわたる技術とノウハウで、仕事をこなして参りました。しかし、このままで良いのだろうか?

うちの社長はこう考えました。
1、職人さんが仕事できなくなったらどうする?
2、世代交代をしていかないといけないことはわかってるけれど・・・
3、若い人材の教育訓練は時間がかかるしな~
4、職人さんの細かいところの技術までどうやって残していけるだろうか?

また対外的にこういう問題が出てきました。
1、最近、よくお得意先さんから、書類の提出を求められるようになってきたなあ~
2、書類ひとつ作るのも時間かかるな~
3、監査もあるしな~
4、作業の記録もきちっと取れてないな~
5、最終検査の記録はあるけど、最初に品物を預かったときの製品がどうやったか、
異常がなかったか記録してないな~

以上のような様々な課題が当社にはありました。そこで、最近よく耳にしていた、ISOの話を同業者の社長様や関係者の方々から聞いて参りました。(同じ業種の人から、お話を聞いたほうが実際の苦労や、取得についてのポイントが良くわかるよ!)

ですが、まだまだ大阪のメッキ業界でも大手、中堅のメッキ会社しか、取得していない現状の中、当社でも取得できるのか?取得すれば、会社が具体的にどうかわるのか?疑問点もあり、いろいろな情報を集めました。そうすると、今まで当社が今後の課題だな~と考えていたことが、ISOの規格のなかに、含まれていることがわかったのです。

だったら、挑戦してみようじゃないか!努力すれば、叶わざることなし!そういう感じで、社長が決意いたしました。結論!なぜ認証取得を志したのか。それは、社内管理システムの構築、技術の標準化、安定した品質をお客様に提供したい。それがすべてでした。

さあ~いよいよ社長のキックオフ宣言です。パートさんに至るまで、全社員に召集がかかり、こんな感じで社内会議はスタートしました。

ほんまに取得できるの?(苦労は、多々ありました・・・)

「え~、皆様もご存知の通り、世間はひじょ~うに厳しい状況です。様々な、業界で倒産が相次ぎ起こっております。失業率も年々、記録を更新いたしております。そんな中、当社もどう生き残っていくか。どのようにして海外企業に負けない体制を築くのか、今真剣に考えなければいけない状況であります。

お客様に満足していだだける製品をつくる、これは当たり前のことです。では、それをどうアピールすればよいのでしょうか。営業マンが、得意先に行って「当社 は、安定した品質のメッキを常にしており、きっとご満足して頂けます」など、いくら口で説明しても何の客観性もなく、信用してくれません。そんな甘い状況ではないのです。

では、どうすれば良いのでしょう?皆様も耳にしたことがあるかもしれませんが、ISO9002国際品質規格というものがあります。後から簡単に説明してもらいますが、このISOというのは、会社の社内の管理レベルアップに非常に役に立ちます。

また対外的にも大きな信用になります。ですので、当社もこれから1年かけて、認証取得目指して活動を開始することにいたしました。ここでキックオフ宣言をさせていただきます。これから皆様の努力とご協力をよろしくお願いいたします。

「あの~、社長のおっしゃる厳しい状況は私にもよくわかります。ですが、ISOというのは、全く知識がありません。どんな努力が必要なのか、説明して欲しいのですが・・・」

わかりました。ISOの事務局というのを本日発足いたしますので、その事務局のメンバーの紹介を兼ねて、そちらから簡単な説明をしてもらいます。メンバーは、次の3人です。専務、工場長、常務の3人に決定いたしました。」
ちなみに専務は、社長の長男、工場長は、社長の次男、常務は、社長の長女です。

「え~、この度、ISO認証取得を目指すことになったのですが、わたしもまだまだ、勉強できておりません。ですが、いま私のわかっている範囲でご説明させていただきます。

まずISOというのは、社長もいっていたように、国際機関が、当社の品質管理システムを、認めるということです。現状、当社にはきちっとしたシステムというのはありませんが、今後システムを作り、それを認証してもらうわけです

得意先は、「ISO取得している会社なら、管理もしっかりしているし安心して品物を頼めるな~」ということになるのです。ですから、これからは、ISOの規格の勉強をして、それにそった社内の規定を作っていきます。

皆様には、品質記録を取っていってもらったり、勉強会に参加してもらったりしますが、その都度、ご連絡いたしますので、ご協力よろしくお願いいたします。」

雰囲気 むずかしそ~やな~ めんどくさいんちゃうか~
わしらみたいな古いもんにできまっか・・・。etc.

「では、とりあえず今日は、これで終了いたします。」

がやがやと言いながら、各自、持ち場に帰っていきました。なんとか、社内会議は終了し、無事社長のキックオフ宣言はされたのですが、ISO事務局の忍耐と努力は、ここに始まったのです。

まず、ISOの規格の本を買ってきました。何回も読んだほうが良いと聞いたので、何回も読みました。でも、さっぱりわかりません。幸い、同業者のメッキ屋さんで、すでに取得されている会社の常務さんや、次長さんに、相談に乗ってもらうことができ、少しずつ規格を理解することができました。

例えば、規格の中に書いてある「~の手順を示すこと」というのが、ISOの規格の求めるところであり、その方法を自分の会社で決めて品質マニュアルや社内規定のどこかに、必ず書いていないとダメだということ。(要求事項は、100個以上ある)
品質マニュアルというのは、会社にとって憲法的な作り方をしたほうが、良いということ。社内規定は、品質マニュアルをより具体的に記述したものであること。品質マニュアルを作って、社内規定ができたら、それぞれの作業の手順書や管理チェックシートを作っていくということ。
など、最初ISOの規格書を読んでいただけでは、どうしていけば良いのか、まず何をすれば良いのか、何もわからなかったけれど、少しずつわかってきました。当社は、社長の考えで、コンサルタントには頼まず、自分たちで、作り上げなければなりませんでしたので、そういった先輩に聞きにいって勉強しま した。

ISOの規格をある程度、理解するのに3か月くらいの期間が過ぎていました。(コンサルタントに頼めば、楽だけど費用がかなりかかる。当社は、最低限度の予算しかないので、自分たちで頑張るしかなかった。)

ここでポイント!できれば他社のマニュアルや、社内規定を一度見せてもらったらほうが良い。どんな風に作ったら良いか、具体的にイメージできるよ!それと、キックオフ宣言のあと、勉強するのと並行して内部監査員の資格を取得しにいきました。(内部品質監査員の資格は、講習会が開かれていますので、それに参加しました。)

最終日のテストは、どきどきもんでした。

あとは、実際にマニュアルや規定の作成に入りました。昼間は、通常の仕事をこなし、夕方からISOの仕事をする毎日。疲れ、睡魔が襲ってくる中、パソコンに向かう日々が続きました。

しかし、なんといっても、一番大変なのは社員さんの教育訓練でした。教育訓練も何度となく繰り返し実施し、ISOの規格を社員さんに少しでも理解してもらおうと、頑張りました。しかし、相手は職人さんです。一筋縄ではいきません。

ISOについての勉強会は、ただ沈黙 シ~ンと静まりかえった状態が続き、理解してもらえたのか、理解できていないのか、反応がないので全くわかりません。このままやったら、あかんと思い、講義方式から、ビデオでの勉強に切り替えました。ビデオは、中小企業支援センターでレンタルしてきました。 「5S活動について」「ISO9000シリーズ」いろいろなビデオを活用しました。

これは、結構オススメです。ビデオ鑑賞のあとは、社員さんに感想レポートを記入してもらったので、一部紹介します。

「5Sのビデオを見て、今まで自分が考えていた5Sは、本当に表面的なところだけだったなと思いました。使っていない工具や箱、その他もろもろ、隅に置いておけば良いというのではなく、不要物が占領している場所も、土地面積がかかり経費がかかっているな、と感じました。本当に現場に必要なものだけにするよう5S活動していこうと思います。」

 「ISOの勉強会は、いつも言葉の理解に苦しみます。トレサビリティというのも何回聞いても忘れてしまいます。不適合が出たときは、直したら良いだけだったのに、書類作成もあり大変だな~と思っていました。
だけど、今日の勉強会で思ったことは、今まで勝手に手直ししていたけど、次に不良が発生しないようにどうするか、またこういう不良の時は液の状態や管理がどうだったのか、書類(記録)によって原因追求が容易になるという点では、ISOの仕組みは良いなと思いました。」

そんな感じで、少しずつ理解ができてきたようでした。ここまでくれば、大きな山は越えたようなものです。あとは、ひたすら各現場の責任者と打ち合わせしながら、チェックシートはどんな様式が記入しやすいか、また、品質に影響を及ぼすポイントはどこなのか?等決めていき、自分たちで作り上げていけば良いのです。

ここでポイント!基本的な考え方は、現場に負担をかけない方法を考える。イコール、システムを導入しても生産が落ちないようにすること。チェックシートは、作ってから1週間ぐらい使ってみて、担当者と打ち合わせして何回か作り直すと良いよ。日常使う様式は、シンプルなものが良いよ。

さあ!いよいよ作り上げたシステムを移行します。システムを移行してみて、若干の変更点が出てくるのは、しかたありませんが、まず現場で、実際にやってみることが大事です。

システムを動かしてみて、初めて気付くこともたくさんありました。あ~~あ、また書類の改訂せなあかんな~。と思いますが、こういう風に現場の声をシステムにどんどん組み込んでいくことが大事なことであり、本当に自分たちのマニュアル社内規定だ、と思えるのではないかと思います。

ただ単なるお飾りではなく、愛着心の持てる、規定づくりに今後もしていきたいなと思っています。

ISO9002キックオフから認証取得までのスケジュール

H12年10月 社長キックオフ宣言
H12年10月 内部品質監査員養成2日間コース受講(3名)
H12年10月~12月 ISOの規格を勉強する。(理解しはじめるまで3か月かかった)
「あ~、まっくらなトンネルの中にいるような気分だ。誰かたすけて~」
H12年12月 事務所新設工事/今まで、現場事務所のみだったので、社長が新しい事務所をつくってくれました。それにともなって、ロッカーや、事務机購入「環境が整い、やる気もでてきたぞ!」
H13年正月休み (当然、年末年始の休みなし)マニュアル及び社内規定を作成しはじめる。3人でそれぞれ作りながら、相談しながら、毎日進めました。3人とも、それぞれ昼間は通常の仕事をしなければならなかったので、実際のISOの作業時間はPM7時~AM1時に集中して行いました。

時には意見の食い違いで討論になったり、作業が思うように進まず発狂しそうになったり、いろいろありました。お腹がすいて夜食をむさぼりながら、毎日が過ぎていきました。
H13年3月 社内教育、順次開催。事務局だけでISOを進めるわけにはいかないので、社員の皆さんの理解を得るのに、四苦八苦!
H13年4月 審査機関決定!契約結ぶ。(審査機関もたくさんあり、それぞれ若干違うので、よく検討して契約すること)
H13年5月 マニュアル、社内規定、チェックシート、作業標準類 初版が完成。
「感無量!」
H13年5月 第1回 内部監査実施 初めての内部監査なので、監査を受ける側も、監査する監査員も緊張!しかし、大変なのは、監査より是正処置のほうだった!最初なので、是正処置を現場の責任者と、ISO事務局と一緒に考えた。

ところが、「なぜできていなかったのか」という、問いに対し、「忘れていただけ」という風に一向に是正処置が進まなかった。ほんとに、初歩の段階での是正処置は報告書が作りにくい。
H13年6月 新しい記録類を使って、システムを少し動かしてみる。(実際に動かすと、今まで作った文書で、不足があったり、簡素化したほうが良いなと思う部分が多々みつかった。)

「せっかく作ったのに改訂すんの?」ぶつぶつ言いながら、もう一度、文書類すべて見直した。
H13年6月末 予備審査を受ける。(オプション)緊張度120%!「前日は昼から、仕事を止めて、大掃除」「ピリピリした雰囲気で朝礼」みんな口を揃えて、「どうしよう~~」
8時30分
8時45分
9時00分
9時30分
審査の先生を駅に迎えにいく。
先生が到着される。世間話をする。
先生が監査の流れ及び、認証範囲等の確認をされ、審査がスタートした。
4・1経営者の責任について、約1時間強 社長に質問される。
・なぜ取得を目指したのか? ・品質方針を立てた背景、社長の思い。(ここは、かなり重要!社長の熱弁)・経営資源について。(人・物・金)・その他
10時40分 先生が個々の部署について審査を開始される。事務所において実施された。マニュアルを中心に審査され、関連する下位文書や記録類の確認が続いた。対応は、ISO事務局3人で行った。自分たちで、何度も何度も読んで作っていったので、先生の質問には、ある程度自信を持って答えることができたと思う。
12時00分 昼食 近くのお店を予約しておき、待ち時間がないようにした。和やかな雰囲気で、雑談しながら食事をとった。
13時00分 午前に引き続き審査。
14時30分 各、生産現場に行って、審査。マニュアルや、規定に書かれていたことの確認。どのようなことを聞かれるのか、みんな緊張しまくった。作業の内容について作業者に聞かれたり、チェックシートや、記録についての質問がほとんどであった。
16時00分 監査終了
先生がひとりで監査の内容をまとめられる。
16時40分 先生から、監査結果が報告される。不適合内容、全体的な感想、本審査をこのままのスケジュールで受審できるかどうか。おかげさまで、不適合事項は何点かあったが、「是正処置を行い、本審査に進んで下さい。」との、コメントをいただく。
17時20分 先生が帰られた。みんな、歓声をあげて喜んだ!やったーーーーー!社長、「お疲れさん!焼肉でも食べにいこか」この時はほんまに、うれしかったよ~。だけど、とにかく、眠たかった。前の日から一睡もせずに審査を受けたので、疲れがドット出てきてしまった。

まあ~前日まで徹夜せなあかんとは、我ながら情けない。もっとゆとりを持ってちゃんとしておいたらよかったなー反省・・・
H13年7月 予備審査に受けた不適合事項の改善。また、書類の改訂を1箇所訂正したら関連で直す所がいっぱい出てくる。(訂正もれがないか確認するのが一仕事!)
H13年8月 あとは、ひたすらシステムがきちっと動いているか、チェックするのみ。振り返って考えてみると、予備審査がひとつのおおきな山、やっと落ち着いてきたな~という感じでした。
H13年8月末 書類審査/審査機関にマニュアルを送付する。何度も見直し最終チェック。
H13年9月 初回訪問/本審査の時に来られる先生がこられて審査が行われる。* 当社の選択した審査機関は、初回訪問と初回監査と3回審査があり、2回で、本審査という感じでした。* 審査機関によって若干システムが違うようです。* 審査の方法等は、ほぼ予備審査と同じ
H13年10月 初回監査(本審査)/いよいよ本審査の日を迎えました。本審査は、先生が2人来られ審査されました。A先生ー生産部 B先生ー品質保証 部、技術部、営業部、総務部さすがに、本審査はかなり緊張!!ISO事務局のメンバー3人が、必死で対応した、という感じでした。それでも、何とか、かんとか審査が進み、最終報告を先生がまとめられる時間になりました。

別室で待っている時は、時間が長く感じられ、「あーあの部分直しといたら良かったな~。」とか、「あの時、先生の質問に対する答え方、まずかったかな~。」など、色々なことが、頭の中を、駆け巡りました。さあーいよいよ先生からの結果報告の時間になりました。

ジャジャジャジャ~ン!先生「不適合事項は、全部で5件です。」「重大欠点は、ありませんでした」みんな、ほっと一安心!「重大欠点があると、後日審査やり直しです。」と聞いていたので、もう不適合事項が何個あっても、重大欠点がなければ、私たちは大満足でした。
H13年11月 不適合事項の是正処置報告書を作成。 審査機関に提出。
H13年12月 認定書が送られてきた。認定書を初めて手にした時は、「オーーーー」と歓声があがり、感無量!!こうして、認証を取得することができました。あ~長かった。でも、これから頑張っていかなあかんな。複雑な心境です・・・

ここで社長コメント
「認証取得は、スタートラインや、気を抜くことなくこれからも維持し、もっともっと、社内体制改善のために努力するように!」「まあーとにかく、ようー頑張ったお疲れさん!」

* ハプニング・失敗談
1個目の失敗 これは、書類審査のときに起こった話です。書類を送る時、あんなに見直したのに、なんと肝心の品質方針の書類が抜けていた。「なんで~~」 「おまえは、あほか」「なに考えてんねん」みんなにボロクソに非難され、審査機関にすぐ電話して追加して、送付した次第です。

2個目の失敗 これは、予備審査の時に起こりました。先生が生産現場を、審査していました。「ここは、大丈夫や。置き場の表示も完璧やし、品物もキチッと、決まり通り置かれている。」「よし!」そう思って安心していたのですが・・・

「ガーン」「なんじゃこりゃー」めったに、来ない会社の品物がドーンと、全然違う置き場に置いてあるではありませんか。当社の受け入れのシステムを全く知らずに、ポンと置いて帰ったようです。

「ひゃー、なにも審査の日に持ってきてもらわんでも」思わず、みんな口を揃えて、「先生、次の現場いきましょか」なんとか、その場を切り抜けました。あー、ほんまビックリした。その他、語り尽くせぬものが多々ありましたが、それはまた次の機会に・・

いよいよ、初めての定期監査迫る。

久し振りにISOのことを思い出した。というのも4月15日は、定期監査があり、日に日に緊張感が増してきているのが、正直なところだが、認証取得して半年が過ぎ、会社の雰囲気はどう変わったか?ん~結論は、よくわからない。

ひとつ変わったことがあるのは、5Sと言われる整理・整頓・清掃・清潔・躾が、少しは良くなってきたことか。よく、ISOを取得したメリットは出ましたかと質問されることがある。営業的なメリットは今のところそう大きく感じない。

目的が、対外的な信用を得ることより、まず自分たちで役割分担をしながら、責任と権限を持って仕事を行い、組織として力を結集しようというのが、最初の僕たちの狙いだからだ。そうはいっても受注増に繋がるのは、今後の目標だが。。

て、いま何をしているか?こpageをご覧の皆様に秘密に大公開しましょう!(秘密じゃないか)参考になるかわからないが・・・今日は1を見よっと。1.内部品質監査の報告書・それに伴う是正処置報告書と品質目標に対する結果の検討を見直した。

ISOのエレメントで、是正処置と予防処置というものがある。簡単にいうと不良が出た時に出す対策書や自分たちで決めた決めごとが守られていない時に書いてもらう。内部品質監査では、主に後者を見ることが多い。これを考えるのが、頭が狂いそうになる。まだまだ、そういう書類を書き慣れていないので、なかなか出てこない。

こんなんで、是正処置や予防処置になってるの?といつも思う次第だ。例えば,加工伝票の記入もれや検査成績書のサインもれなどがあったとする。不適合の原因分析は、書こうと思っていたが、その時得意先が来て応対しているうちに違う仕事をしてしまい忘れてしまった。っとくる。

そして、是正処置は、社内規定を読み直し、認識レベルを確認する。不足していれば、再度教育を徹底する。っと書いてくる。しかし、教育、教育と良く言うがほんまにそれで、直るのと独り言をつぶやいてしまうのは、僕だけだろうか?

確かに、人間なんで忘れることは、必ずあると思う。しかし、次からは同じ失敗を犯さない様なシステムを考えなければまた、忘れてました。⇒教育訓練をしました。⇒忘れてました。になるような気がするが・・・。

しかし是正処置を取る時、書類ばっかり増やしてしまっては、仕事に差し支えたり本末転倒になるからやり過ぎてはいけない。できるだけシンプルにするのが良い。まー本屋さんで、メッキ屋さんの実際に起こった不適合に対してどのような是正処置と予防処置を取ったかというサンプル集が出たら即刻僕は、買いに行くだろう。そんなんでーへんと思うけど・・

定期監査あと3日・・そして定期監査の結果。

定期監査が、15日(月)なのでこの時期、何をするか?じたばったするなよ♪という歌があったが、その通りである。今日と明日は、大掃除をするのである。 前にも書いたが、5Sが、ちゃんとできていたら、見栄えがよろしいものである。ある程度のはったりは大事で、大きな声で挨拶の練習をしたりもする。

しかし大掃除で、監査の日だけ指摘を受けそうなものなどを、倉庫などに隠したりする必要はない。当社も最初の認証の時の監査は、そうしたが、考えると間違っていた。普段のまま見ていただき、直す場所があれば、指摘を受けるほうが、結局は、得策なのだ。

やっと、15日に定期監査が終わり、昨日は寝まくって疲れもだいぶ取れた。不適合は、4つ出た。

・顧客要求の検査成績書を作成する手順及び責任と権限が、当社の最終検査管理規定に定められていなかった。(品質保証部 不適合)

・営業契約規定で以下の不備があった。リピート品の注文は1.顧客注文書又は2.顧客起案の当社加工伝票で行なわれているが、2の手順が定められていなかった。(営業部 不適合)

・無電解ニッケルメッキの水洗には、1.水道による水洗 2.1+ウォーターブレークチェック 3.1+外観チェック 4.超音波洗浄 5.純水洗浄の5 種類がある。これらの工程は工程品質管理基準(QC工程表)作業標準に文書規定されているが、上記1~5の洗浄工程を正しく規定していない。(生産部 不 適合)

・設備管理規定には、設備の異常又は故障が生じた場合、1.設備異常連絡書を作成し報告することになっているが、設備管理台帳には、故障内容の記載があるが、上記1は発行されていなかった。(生産部 不適合)以上の4点の指摘を受けた。

認証を受けて半年が過ぎ、システムに慣れてきて、活用してきたつもりだったが、4つも不適合が出て残念だ。っというのはうそで不適合は直せばいいので、今回の内容については、そんなに気にしていない。

ISOというのは、改善することだと思っている。完璧にできているのは、当社ではありえない。サンプリングの監査なので今回の指摘以外に不適合事項はおそらくあったと思う。僕らの良いところは、素直に改善策に従うことなので、これからもどんどん改善していこっと。

ISO9001 2000年度版のセミナーに参加・品質マニュアルの作成に取り掛かる。

ISOというのは、とかく費用がかかると思われる方もいると思うがそうでもない。セミナーは、当社のコピー機の大阪リコー株式会社が主催した無料セミナーに参加しました。なんといっても、タダというのは、よろしい。

できるだけ費用をかけずにシステムを維持していこうとするのは当社のISOに関する変わらない方針だ。内容は、2000年度版のポイントと認定維持に必要な文書管理というものだ。改訂のポイントは顧客重視ということみたいだ。

顧客とのコミュニケーション方法の明確化をし顧客ニーズを把握できる仕組みを作り、運用するのがキーポイントだ。94年度版からの改訂はそう難しくないように思えた。あと印象に残ったのは電子化の導入でコスト削減や配布作業などのスピードアップを図れるというプレゼンだが。

当社の場合考えると、最先端のことが、大好きで前から、WEBによる電子管理なども思考したが、結論はペーパー管理。そう、今のままが一番安くやりやすいのではないかという結論に至った。なぜかというと、マニュアル、社内規定は3部しか作っていない。ISOの改訂によるコピー代もしれている。

中堅企業以上の会社であれば効果はあるかもしれないが、本社工場のみで全員で20名程度、事務所から1分以内でどこの現場にもいける当社のような小さな会社では電子化してもISO事務局以外の人は、PCを触った経験がない人が多く、どう考えても電子化は無理がある。時期尚早だ。

ちなみにISOWORKSというソフトはユーザー数20人までで納入価格980000円である。当社ではとてもじゃないが払える金額ではない。ソフトを使わせていただいたが、こんなん導入できたら、いいのにな~♪

当社はISO9002 1994年度版なので今年の10月に更新審査がある。ちょっとビビっている。土台があるとはいえ2000年度版の対応のマニュアルを作り直し、規定類を見直さなければ・・・キーワードは顧客重視とプロセスごとの力量の明確化、プロセスアプローチだと思う。まずそこからやっていこう。

ISO9001 2000年度版 内部監査監査員の講習を受ける。

1994年度版の時は内部品質監査員養成コース(社団法人 日本技術士会近畿支部 主催)に参加した(他社20社程参加)が今回は時間が取れないので ISO総合研究所の先生に出張いただき当社で講習を受けた。メンバーは専務・工場長・常務の3人だ。値段がびっくり3人受けて69,800円ですよ。

前 はひとり5万円程度掛かった気がする。めっちゃコストダウンやん。内容は当社のマニュアルを中心に内部監査のアプローチの仕方など勉強でき、とっても役立った。レベルに合せてその日のプログラムを組んでくれるので密度の濃い内容になります。内部監査員養成を考えている方はオススメです。

2000年度版マニュアル作成、本格スタート!
2000年度版の内部監査員養成セミナーも無事終了。平成15年4月17日修了

いよいよ本格的にマニュアル作成に突入。さぁーヤルぞー!と意気込んだものの、実際作業に取り掛かるとすぐに壁にぶち当たってしまいました。「94年版からちょっといじったら、大丈夫って言ったの、だれじゃぁー!」

少し簡単に考えすぎていた私がバカでした。元々、94年版で、『設計・開発』に関する要求事項を適用除外にしていたのだが、社長から「これからは、うちの会社ももっと開発に力を入れていかなあかん!」と言われ、ISOのほうでも、2000年度版から、『設計・開発』をいれることになってしまったのです。

ホームページを見てくださった皆様はすでにご存知のように、当社も以前より少しずつながら、開発に力を入れており、『設計・開発』の要求項目を取り入れるのは、自然の流れだったのですが、また、頭を抱えてしまいそうな事態になるのは目に見えていました。

でも、文句を言っている場合でもなく、もくもくと作業を開始。いよいよ第一の難関!!当社の場合、開発には、3パターンあり、それぞれをどのようにしていくかで、悩みました。

まずひとつ目は、お客様からの要望で、開発を行うもの。(既存の当社の技術の応用で対応できるもの)ふたつ目は、お客様からの要望で、開発を行うもの。(薬品の配合やメッキ工程をひとつずつ確立していかなければならないもの)みっつ目は、当社が独自で、開発テーマを考えて新市場開拓、新技術の確立を目指すもの。(特許など)

「さあーどうしようか?」「シーン・・・・・」悩んだまま、1日がたち、3日たち、一週間どんどん日にちだけが、過ぎていってしまい、気が付いたときには、カレンダーのマニュアル完成予定日が目前に迫ってきてしまっていたのでした。

「キャー!!」 「どうすんのー」気絶しそうになった。なんにもできてない・・進んでない・・・後悔してもしかたないので、その他の仕事は最小限度に抑え、とにかく全力で取り組む毎日を送りました。(結局、私たちって、おしりに火がつかないとできないんです・・自分で情けなーく、ブルーになってしまいました・・・)

マニュアル&社内規定 完成!
なんとか、完成したマニュアルと、社内規定で運用開始!特に気になったのが、様式。94年度版の時に、作成した様式の中には、全然活用していない様式も正直ありました。

ですので、そういった反省から2000年度版では、できるだけ、活用しやすく、流れが一目瞭然でわかる様式作りを心がけました。さあー!設計開発の検討書はどうかな?ミーティング議事録はどうかな?
部署間のコニュニケーションは、うまくいくかな?

色々規格が変わったことで、新しくシステム化した部分は心配でした。でも、ひとつ言えるのは、94年度のときより、現実的になったなーと感じたところです。

うまく表現できないけど、システムが、会社の質(品質だけでなく、人材の質など様々な質)の向上に役立ってるなーと実感できるような感じがするんです。んーーうまく、言えないけど・・・まあーそんな感じで、システム移行を開始したところです。。

平成15年10月27日
いよいよ2000年度版移行監査!2000年度版への、切り替えということもあり、今回の監査は2名の先生がこられるよことになりました。その内の一人の先生は、以前に一度監査をしていただいた先生で、楽しい気さくな先生なのですが、なかなか鋭いつっこみがあり、お答えするのに悪戦苦闘した思い出があります。(でも、ちゃんと納得のいく指摘なんです)

いよいよ、朝9時より監査がスタートしました。流れてきには、いつもの監査と変わりく進行。ただ、いつもと違って2人の先生が、別々に監査をされていくのでちょっとドキドキします。

それというのも、うちは小さい会社で、事務所もそんなに広くないんです。そのスペースで、テーブルふたつに別れて、それぞれ監査されるのですが、テーブルと テーブルが3メートルぐらいしか離れてないんです。めっちゃ、やりにくいんです。隣のテーブルの声が聞こえてくるんですが、対応している人が、急に的はずれな回答をしたりした時なんか、真っ青!!です。

答えている本人もパニック状態にどんどん入っていってしまいます。わたしもそうなのですが、先生が何か質問されたら、すぐ間髪入れずに答えないといけないと思って、焦ってしまいます。

どつぼにはまってしまったら、なかなか立ち直れないもんなのですが、今回は2回目の先生ということもあり、いつもより、ちょっとだけ、本当にちょっとだけ、落ち着いてできたかなあーと思います。そんなこんなで、クロージングミーティングを無事迎えることができました。

ジャジャジャジャ~ン!監査結果発表!いつも、この時が一番緊張しますね。結果は、重大不適合0件。軽不適合1件。観察事項2件。でした。とりあえず、 ほーっとしました。内容は?と申しますと、不適合は、「プロセスの監視及び測定について」でした。これは、完全なるミスでした。あと観察事項は、今後真剣 に検討していかなあかんなあーと、思いました。

1点目は、目標管理について・・その達成度が判定可能で・・・と、マニュアルにうたっているのですが、各課ごとに定めた目標で、一部達成度の判定が、これででききるの?というものがありました。目標の立て方について、今後よく検討していかなけ ればいけないなあーと思いました。

2点目は、「力量、認識及び教育訓練」のところで、協議した上で、必要な計画を立て、教育訓練を実施する。ということになっているのですが、これは、スケジュール表がちょっと使いにくい部分があり、わかりにくいので様式も再検討したほうが良いかもしれないし、力量の評価からの流れももっとわかりやすくできないか検討したほうが良いように思いました。

今回も、次のステップに繋がるような観察事項など指摘をいただきました。これで無事終了!お疲れ様でした・・・

平成16年10月25日DNV社 定期監査
監査方式が変わった?!今回の監査に当たり、まず先生から、DNV社で始まった、「リスクアプローチ監査」という監査方式について説明がありました。「なんのこっちゃー?」「えーーー」「そんなん、聞いてへんでー」全く、初耳だった私たちは、ビックリ!!!!

しかし、よーく説明を聞くと、従来からの基本的な監査方法には変わりは無く、監査時間も、料金も従来と一緒です。ということ。では、何が違うの??

要点は、「組織にとって重要な点に、より具体的に焦点を当てて監査を進めていく」「御社のシステムの中で、今、特に重要と思われる仕組みをあげてください。その仕組みを特に重点的に見ることによって、より深い意味を持つ監査になると思います」という説明でした。

例をあげるならば、
* 継続的改善のプロセスをもっと見てほしい
* 教育訓練のプロセスをもっと見てほしい
* 予防処置のプロセスをもっと見てほしい
* 内部監査の有効性についてもっと見てほしい

など、私たち会社の要望(ニーズ)を、監査機関でも取り込んで、監査していくということです。また、顧客満足をUPさせるために、アンケートや色々な取り組みを行っていっているようで、「へーーーー」という、感じでした。私たちの今回の監査では、あまり急だったので思いつかず、次回よりお願いしようということになりました。

今回の、監査で特に感じたことは、やはり、どんな業種でも顧客満足の為に努力し、進化し続けることを、必死で考えているのだなーということです。ひと昔前までは、ISO監査の印象はというと、「先生、なにとぞ、よろしくお願いします」という感じでした。

ですが、最近の監査の印象は、「一緒にうちの会社の、システムを良くしようという観点で、監査してくれいるなー」と本当に、思います。当社も、ISOの仕組みを取り入れてから、ようやく定着し、これから深めて行こう決意しています。これから、ISOを取り組もうとされている企業さんもいらっしゃると思います。

おこがましいようですが、一つだけアドバスさせていただくすれば、『自分とこらしい、ずっと自然に維持できる、仕組みを目指して、進化していってくださいということです。最初は、わからないことばかりで、ガチガチの仕組みになるかもしれません。それでも良いんです。スタートして、システムがガチガチで、疲れるようであれば、人間、工夫をします。

少しずつわかってきて、こうしたほうが楽にできるなー、と工夫し始めるのです。少しずつ、自分の会社らしい、仕組みができてくるはずです』長らく、このISO奮戦記を読んでくださっていた、皆様ありがとうございました。私たちも、皆様同様、進化し続けれるよう、頑張って行きたいと思います。では、また・・・・ 

環境 ISO14001 奮戦記 ≪環境バージョン≫

ジャ・ジャ・ジャ・ジャーン~~
とうとう、社長からキックオフ宣言がされました。
2007年1月「さあー!環境ISOの認証をとるぞー!オー!」

いつものごとく、社長のすごい意気込みに、
私たちは、翻弄されながら
またしても、急ピッチにISO事務局が立ち上がりました。
認証を取ると決めたら行動が早いのが当社の特徴。
みんな、「何とかするしかない」とそれぞれが行動を開始しました。

でも、内心は・・・

「うちみたいなメッキ業で、環境ISOって取れるの?」
「何から手を付けたら良いのか皆目検討がつかへん!」
みんな、不安な気持ちで一杯の中でのスタートでした。

とりあえず、こういうときは、ISOの先輩であり、
9001の時にもお世話になった同業のメッキ屋さんに
ご相談に行きました。
「まずは、法規制をよく調べるところからですね。」ということでした。

もちろん、メッキ業を営んでいますから、
下水道法や、毒劇法など様々な規制を順守しながら
生産しているわけですが、改めて一から勉強を開始することにしました。

まず、ダイヤモンド社から出版されている
『新・よくわかる ISO環境法(第3版)』を購入しました。
(この本は、すごくわかりやすくてオススメです。)

また、外部的なアドバイザーとして、大阪市の支援センターさんの方から来ていただくことになりました。
(費用的に助成していただけるので自己負担が少ない分、非常に助かります。)

アドバイザーに来ていただくメリットは、自分たちで仕組みを構築していく中で、わからないことこれで良いのか不安に思った時など、自分たちにわかるように丁寧に教えてもらえるところです。
 (コンサルタント

ISO9001の時にも思いましたが、ISOの言葉ってやっぱりチンプンカンプンなんです。
例えを出すならば、規格4.5.1『組織は、著しい環境影響を持つ可能性のある運用のかぎとなる特性を・・・』とあるのですが、何度読んでもはまったく意味不明で規格を読むたびに「何言ってんのん???」の連続です。

そんなときに、ISOの先輩企業の方や、アドバイザーからご指導いただけると本当に心強く、実際、そんな方たちがいらっしゃらなかったら、多分もっと時間がかかってしまったと思います。

そして、社長のキックオフから8ヵ月後・・
やっと、仕組みが完成し運用をスタートしたのでした。

マニュアル&社内規定 完成!

なんとか完成したマニュアルと、社内規定で運用開始!特に気になったのが、様式。94年度版の時に、作成した様式の中には、全然活用していない様式も正直ありました。

ですので、そういった反省から2000年度版では、できるだけ、活用しやすく、流れが一目瞭然でわかる様式作りを心がけました。さあー!設計開発の検討書はどうかな?ミーティング議事録はどうかな?
部署間のコニュニケーションは、うまくいくかな?

色々規格が変わったことで、新しくシステム化した部分は心配でした。でも、ひとつ言えるのは、94年度のときより現実的になったなーと感じたところです。 うまく表現できないけど、システムが、会社の質(品質だけでなく、人材の質など様々な質)の向上に役立ってるなーと実感できるような感じがするんです。

んーーうまく、言えないけど・・・まあーそんな感じで、システム移行を開始したところです。。

サイトに関する項目

サイトに関する項目

株式会社コダマ社屋
株式会社コダマ|〒544-0012 大阪府大阪市生野区巽西1丁目9番35号|TEL.06-6752-0001/FAX.06-6752-0002

株式会社コダマ

〒544-0012
大阪府大阪市生野区巽西1丁目9番35号

お気軽にお問合わせ・ご依頼ください
TEl.0667520001
FAX.0667520002
営業時間8:00~17:00(日祝除く)
  • お問合わせ・ご依頼
  • 交通アクセス
  • お取引の流れ
  • コダマ新聞
  • メッキに関する資格
  • ISO認定工場

Copyright (c) 2014 Kodama Co. all rights reserved.

めっきで機能を創造する!

株式会社コダマ
〒544-0012
大阪府大阪市生野区巽西1丁目9番35号

お気軽にお問合わせ・ご依頼ください

  • お問合わせ・ご依頼
  • 交通アクセス

tel:0667520001 / fax:0667520002

[営業時間]8:00~17:00(日祝除く)
TEL:06-6752-0001
FAX:06-6752-0002